本网讯  “以前检修液压支架立柱的工序是维修好以后再除锈刷漆，这样会出现铁锈进入检修好的立柱内，导致供液不畅，不得已只能返工。现在我们先对立柱除锈刷漆后再进行拆解维修，就算铁锈进入立柱内，检修的时候就一同清理干净了，你别看只是调整了一下工序，却起了大作用，可以完全保证检修质量。”机电公司支架车间班长李强说。

面对依旧疲软的煤炭市场，机电公司机电总厂作为黄陵矿区综采设备维修与矿用产品加工的主要单位，紧紧抓住提质增效、节支降耗的生产经营理念，通过职工的一些小改进、小革新，优化了检修工艺，降低了生产成本，提升维修质量，提高生产效益。

托辊下料小改进年省钢材10余吨

机电公司机电总厂根据订单情况，每年平均要加工30余种型号的托辊3万多根，由于托辊筒与轴的原料都是标准长度，下料时总会产生废料头。如果能最大程度的利用原材料，减少废料头，就能节约不少成本。

为此，该公司技术员和岗位员工经过多次研讨和测算，发现如果采用多种型号托辊混合下料，可以节约大量原材料。

据该公司综合车间班长任爱军介绍，通过分析往年订单种类与客户走访，今年他们对传统的下料方式进行了改进，通过对不同型号的托辊和原材料进行比对计算，找出一种最优的下料放案。

该厂技术员丁超群说，以加工一号球友会网页版,球友会（中国）大皮带托辊来说，需要465㎜的3000根、700㎜的1000根，两种型号的单独加工需要375根6米的管材，如果把两种托辊搭配起来加工的话只需要360根管材，原材料可以节约 4％。同时我们积极与原材料厂家联系，适当调整材料长度。这样一来，钢材废料率由原先的11%，降低到了现在的2%，每年节省钢材10余吨，节约费用5万余元。

维修工序小改进节支又提效

机电总厂支架车间每年要维修大量的阀组，传统的检修模式是一个人从头到尾完成检修的各种工序。为了提高工作效率和检修质量，该厂将阀组维修工序分解为每人只做一道工序的“流水线”式作业，使复杂的阀组维修变得简单化、标准化。阀组维修一次合格率由原来的93%提升到了现在的97%，日装配量由原来的9组提高到了现在的12组，效率提升了35%。

“以前阀组维修从解体到配件检测、更换再到组装都是一个人进行，工作再认真的人干的时间长了也难免出现差错，导致检修质量不过关。现在一个人只做一道工序，下一工序执行者对上一道工序进行检查确认，实现了阀组维修全过程的“点检”化质量管控，同时职工只需按要求执行单一动作，检修、装配的技术熟练度更高，生产效率也就相应的提升了许多。”该公司支架车间职工季国凯说。

在该公司机修车间也有同样的小改进，每年能减少36%的煤油用量，节约材料费2万多元。机修车间班长李海清告诉笔者：“矿井设备升井解体后，各类配件都需要清洗后进行检测，以前是直接将拆除的配件用干净的煤油浸泡刷洗，且需重复清洗多次才能达到使用标准，煤油用量比较大，产生的废油也无处可用。现在我们利用使用过的废油加铁砂先进行一次表面粗洗，粗洗完成后再用干净煤油进行精洗，这样一来有效减少了煤油用量，每年可以节约不少钱呢。”

据统计，截止今年8月底，机电公司机电总厂通过应用各类小改进、小革新，共计节省各种材料费16万元，同时4个岗位生产效率提升30%以上，维修合格率达到98%。（杨鹏 丁超群）