本网讯  “今年，我们车间的五精创建提倡从生产工艺上精优作业，在控制焦炉煤气自耗方面，实施“清理、掌握、控制、更换”四重操作管理，准确监测热值波动，每座焦炉每月能节省72万m³回炉煤气供给下游生产更多的化产品。”炼焦车间张主任告诉笔者。

2016年以来，煤化工公司五精创建按照年初整体思路，以卓越管理优化工艺，精优作业提升操作为方向，紧紧围绕降本增效为中心开展工作，炼焦车间作为该公司五精试点单位以创新出成果，管理出成效做精做实各项工作，谱好开头篇。

找准卓越管理点。车间开辟龙虎排名榜曝光平台，对每月对各班组工艺系数执行情况和现场管理状况综合评分排名、公示，有意识的提升各班组的团队意识，激发员工的工作积极性，提高焦炭质量的各项指标系数。同时，根据现场管理需要，总结了“控制焦炉煤气自耗”管理法，为后续化产品提供更多的原料气。通过“指标对比法”的实施，打破了各班组在执行加热指标时各自为阵的小局意识，强化了协作效应。“直行温度专人管理法”可以对生产期间各项工艺系数的科学分析和正确判断，为及时纠正生产弊端，采取有效措施争取了时间和技术保障，是提升该车间工艺技术的一项新举措。

实施精优作业法。在现场操作方面，炼焦车间开展实施“更换炉门刀边标准作业法”，更换一副炉门刀边的工时从三天缩短至一天，培养了员工作业前安全状态确认的良好习惯，增强了安全意识；“清洗交换旋塞作业法”将清洗一座焦炉所需工时从3小时左右降低了一半，煤油和棉纱破布消耗量减少28㎏，提倡从小处着眼，在降本增效方面下大力气。创新的“换向工标准作业法”“炉顶空间温度热电偶测量法”和“插铁丝作业法”，在降低劳动强度，提高作业安全性的同时也强化了环保工艺的要求。

用好创新小成果。该车间员工积极响应五精创建的创新出成果思路，大力推行生产小改小革，员工结合操作实际发明了“拧丝专用工具”应用在清洗交换旋塞操作中，将以前一个换向的半小时工时缩短50%。设计使用“测量蓄顶温度专用工具”，在测量蓄顶温度时将单次操作时间节约5min，而原来的三人操作也被替换为两人操作，探索机械换人的做法，在创新出成果的同时深化贯彻了2016年该公司“减员提效”管理思路。

扫除现场管理盲点。该车间以生产成本管控“三零”为目标，继续强化设备、区域责任人制，加强现场的片区职能划分；细化机环双检机制落实任务,制定岗位机环双检内容及其检查项目，对员工进行现场培训，强化岗位员工操作技能；扫除四项技术应用“死角”，将炼焦车间地下室等区域的管道和管内介质、流向进行明确标识，区域内备品备件进行分类摆放，专人管理，备品备件随用随领，建立备品备件使用全过程台账，严格成本管控，在“零丢失、零浪费、零损毁”方面继续完善。同时，加大安全现场隐患排查治理力度,每班实行巡检人员定点巡检，群监员不定时巡检，班组长班前、班中、班后巡检制度，形成严密的网状巡检路线。

目前，试点单位已完成成熟方案的审核，正在梳理和总结各项实施经验，围绕降本增效的思路，为下一步五精现场管理全面开花做好准备。（王一鑫）