本网讯  为延长设备使用寿命，提升机组运行安全性和可靠性，近年来，发电公司通过开展设备全生命周期管理，以设备的维护保养环节为重点，实现了设备寿命、职工技能、经济效益三提升。

设备有了好保障。设备全生命周期管理就是对设备从使用、维护、维修、报废等一系列过程进行全方位监控维护和管理。从2015年开始，该公司检修车间通过收集整理、现场测量、专家会诊等方式，对现场每一台设备的设计图纸、技术参数、运行工况、故障原因及处理措施等技术资料进行了整理和归档，编订了五大专业8本技术手册，涵盖了全厂99%的主、辅设备，使设备的定期保养和维护检修有据可查、有章可循。同时，通过检修人员进行24小时全天候监护，随时针对设备运行参数的异常变化进行分析，判断设备可能存在的故障隐患，按照《设备保养手册》进行维护保养，将设备故障防患于未然，将主要设备的平均故障率从32%降到了24%，仅冷渣机防磨轮的更换周期就由原来的1年提高了2年。

职工有了好技术。再好的管理，也需要人去执行和落实。为保证设备全生命周期管理能够科学、系统、长期有效的开展，该公司将“首席技师大讲堂”、“每月一项新技能”、“检修技术大比拼”、“技术传、帮、带”等技术培训活动与之相结合，参照《设备保养手册》，按照设备进行分类，系统性的定期开展职工专项技术培训，让每一名检修职工对自己所管辖的每一台设备，无论是日常维护、定期检修、还是故障抢修，都能做到了如指掌、胸有成足。在此过程中，青年职工也能够通过传、帮、带，跟着老师傅们系统性的学习和提升业务技能水平。 “过去检修任务多的时候，只能一个老师傅带上几个青年职工一项一项干，加班加点是常事。现在不怕了，个个都能独当一面，检修效率明显提高。”检修车间的杨师傅说道。

企业有了好效益。通过开展全生命周期管理，不仅延长了设备使用寿命，还明确了修旧利废范围，建立清晰明白的设备领用、回收、报废清单制，实现了设备从回收、存储、修复、验收、移交到报废全过程的标准化作业和闭环管理，真正做到了能修的不换，能回收的不报废，杜绝了材料的浪费丢失，日常材料费用同比下降了5%。同时，该公司还通过开展技术攻关和技术改造，对长期故障开展调查和原因分析，进行技术改造，不断优化设备运行工况，进一步提升设备的安全性和可靠性，仅2016年上半年，通过对汽机辅机系统、炉后除渣系统、压力执行器等系统开展了16次技术改造，避免了主要设备的跟换，累计节约资金达47万余元。（杨新亚  陈博文）