近日，煤化工公司合成氨系统完成压缩机和氮压机两项技术改革，可节约备品备件费用10万余元，节约用电160万度，节能降耗效果显著。

“压缩机和氮压机两台功能不同的压缩机，经过技术改造，居然都成了节能降耗的大宝贝。”该公司合成氨车间设备技术员激动地说道。

合成氨系统投产至今只有短短不到2年的时间，今年6月份，合成氨系统全面完成技改，随着设备的运行，技术人员不断探索，逐步完善工艺流程，寻求更加合理、科学、适合黄陵煤化的先进技术。压缩机是该公司合成氨车间生产工作中必不可少的设备，也是重点设备之一，但由于厂区的循环水水质不理想，导致压缩机经常性的设备故障，大大缩短了压缩机的运行周期，增加了检修工作量和备品备件的消耗量。对此，技术人员通过新增加的两台7.5KW离心泵，调整水路管道，形成完整的循环闭路，解决了因循环水水质问题造成的设备故障，将原30天的检修周期延长至75天，全年节省备品备件消耗10万余元。

该公司合成氨车间使用的氮压机为400KW，打气量4500m/h。当双机满负荷生产时开启两台氮压机，无法满足生产需求氮气量，多运行一台氮压机，又会造成大量多余的氮气放空和消耗，技术人员通过对氮压机及空压机的认真比对、分析、讨论，微调结构，改造管道，把一台120千瓦的空气压缩机改造为氮气压缩机，改造后能够提供足量的压缩氮气，在日常工作时，排气压力可达到正常，排气量充足。经过反复试验，改造后的小氮压机各项技术参数达到运行要求，解决了气量时而不足时而富裕的问题。经对比，小氮压机较氮压机每运行一小时可省电200多度，满负荷运行的情况下，全年节电160万度，直接节约92万元。

“近年来，煤化工公司十分注重节能降耗，坚持开展“五小”发明及降本增效活动，把技术改造、降本增效和劳动竞赛有机结合在一起。在日常工作中，坚持引导职工养成节约一滴水、一度电、一张纸，一个螺丝钉的良好习惯，促进职工间相互学习技术，共同切磋技改心得，探索节约途径的积极性。取得了显著的效果。”该公司党委书记赵成平对基层车间开展的降本增效工作取得的表示肯定。（陈刘杰 王 卓）