节约材料消耗是企业降本增效工作中的重中之重，然而煤化工公司合成氨车间却本着材料就不能“省”的管理理念，为公司带来了效益。

据悉，该合成氨车间在建设过程中遗留的阀门管件、仪表电气以及建设后期因实际与设计不符，经过技术改造后所被替换下的材料，长期积压，非但原本的价值没有得到利用反而长期占用公司资金，这无疑是使在严酷的环境中本就运营困难的煤化工公司雪上加霜。今年以来，该公司合成氨车间本着材料管理“四不省”的原则，从最基本的工作做起，使得降本增效工作效果显著。

材料闭环管理过程不能省，合成氨车间以“五精”创建工作为理念编制了《材料闭环管理制度》，其中纳入了《材料申报制度》、《材料领用制定》、《材料出入库管理制度》、《废旧材料回收制度》、《修旧利废管理制度》、《材料报废制度》等十余项材料管理制度，细化并规范了材料从申报到报废过程中的各个环节，从根本上杜绝了材料的浪费。截止2016年9月，该公司合成氨车间前三季度申报材料总额相比2015年同期降低40%。

积压材料不能省，合成氨车间非常注重资源共享，将材料库存清单与兄弟车间分享，并且将长期积压的材料附上清单交还公司库房，使积压材料重新得到利用的价值，不仅降低了物资库存，而且在一定程度上缓解了公司资金压力。相比去年同期，该车间材料库存降低42%。

废旧材料不能省，“要从废料堆里抠效益，要从技术功底中抠成绩。”合成氨车间主任认真的说道。今年来，加大修旧利废力度，坚持不浪费一滴水、一度电、一个螺丝钉的态度。不但完成了42项修旧利废项目，而且组织全公司维修人员学习废旧阀门研磨修复技术。产生直接经济价值20余万元。

技术改造不能省，合成氨车间从运行投产到今天已近两年时间，在公司各级领导的带领下，车间员工在日常的工作中不断探索、积极讨论，将实际生产与理论知识相结合，在满足工艺生产和安全生产的前提下，进行发明改造。截止近日，共申报“五小”发明20余项，进行技改10余项。仅压缩机填料水技改和氮压机改造两项全年就已节省资金102万元，省电160万度。

截止目前，合成氨车间已累计节省资金200余万元，创造经济价值20余万元。降本增效不单单是一个口号，更是一个信念。在保证企业安全发展的同时，加大节能降耗工作力度，让每个员工都能立足现在，着眼未来，更好的将降本增效工作开展下去。（王卓）