“1至5月份共节约燃油83.17吨，机车配件材料节约2.6859万元，修旧利废产值11万，库存比去年下降8%，……”在铁运公司经营考核会中，机务段节能降耗成效一串数字引人注目，赢得众人称赞。

该公司机务段目前拥有东风4B型内燃机车7台、 东风10DD型的内燃机车 5台,是煤炭运输的主要牵引动力，每年消耗燃油2000吨左右,月均170吨左右。机车燃油消耗成本占铁运公司日常材料成本的60%左右,近几年来，该段打出“降能耗、增效益”组合拳，找准节能降耗关键点，精耕细作“大机车”，有效降低了企业生产成本，取得了良好的效果。

“废材料”变成了“聚宝盆”

“截止6月11日，机务段修复报废柴油机气缸水套2个、报废柴油机气缸盖1套，电压调整器3个，修复报废单阀排气阀3件，修复废旧直流电动机1台……”在该公司机务段材料生产例会上，材料员对修旧利废情况进行通报。

该段一直坚持创新方式开展修旧利废工作，在“废”中求效益。大力开展修旧利废建言献策、技术攻关等活动，针对不同材料，创新出了“嫁接”使废旧配件“起死回生”、废旧物品再“上岗”等方法，努力从每个岗位，每个环节中挖掘创效潜能。例如一个励磁调节箱的成本大约是6万元左右，检修师父们通过技术攻关，量电路通断，查故障处所等方法，在已报废的箱体内找出好的部件嫁接到需要修复箱体，现只需要几千元就可以修复一个励磁调节控制箱，废弃的机车制动软管变成了机车扫石器，废旧的长管路变成短管路重新使用.....

通过修旧利废工作的开展，该公司不仅做到了“物”尽其用，“材”尽其能，还使职工的理论水平和业务知识得到了很大提高。

“随意开”变成了“标准开”

改段通过建立机车指标统计数据库，对7台本务机车，5台调车机车的每一天的机车数据进行分析后，发现同一车次、同一机型、同一区段因乘务员操纵方式不同，机车单耗相差很大。这个调查结果让该段领导敏感地意识到：素质节能，大有可为！一场优化机车平稳节能操纵方式的活动迅速铺开。

在2017年人的安全行为治理中，他们组织开展了《机车乘务员一次性标准作业程序》学习，同时通过“职工小讲堂”对乘务员操作程序进行全面培训，严格要求运行时根据线路纵断面科学操纵机车，充分利用动能闯坡，通过减少待机时间，提高机车综合利用率。实现机车乘务员由“随意开”变成了“标准开”的转变，使得万吨油耗连续两年下降。

“修理控”变为“源头控”

近年来，该公司机务段以解决现场基础技术管理关键性问题为重点，为根治内燃机车“跑、冒、滴、漏”的通病，采用了“小、辅、整、临”四种检修方式，定期对易“跑、冒、滴、漏”的部件，进行控制修理，并利用党员创新工作室，大力实施技术项目攻关，研究解决涉及机车“跑、冒、滴、漏”问题，如党员创新工作室将DF10DDA型调车机车燃油回油管进行加装排气管改造后，此项改造解决了机车燃油回油管跑冒滴漏，实现了只花800月成本，月可以节约上万元的大效益。，从源头上确保了机车技术状况良好，用管理手段激发和释放了节能动力。

“新举措”产生了“大效能”

“5月在站停机降耗时间148.9小时，节约燃油6.32吨……”在该公司月经营分析会上，该公司运输部部长王卫军汇报到。

该公司在节能降耗工作中，不断创新举措，通过管理创新、技术改造不断降低成本，调度室规定机车如出现在站超过30分钟不作业，在4月到10月必须通知机车乘务员停机降耗。同时，该公司对现有机车库进行了延伸加长改造，在11月到来年3月，将备用机车入库保温，减少备用机车的日打温次数，对部分未达到运用条件的机车直接放水并在保温库内保存，减少冬季作为备用机车需日常打温保存的能耗，利用自有的机车轮对镟修设备对公司的机车轮对磨耗到限的机车进行镟修加工，减少外出镟修的过轨及加工费用；利用自有的机车转盘，对公司的机车及时根据轮对磨耗状态转头运行，有效防止其轮对偏磨、延长轮对运行使用年限，减少外出转头的费用。

“以前，机车打温每个月需要消耗20吨左右的燃油，现在没有了，我们的节能降耗唱出‘新曲调’”。该公司机务段段长张福祥说道。（申飞）