为挖掘机组节能潜力，提高经济运行水平，发电公司紧盯厂用电率、发电煤耗、汽耗等影响节能的关键性指标，从优化运行方式着手，加强指标耗差分析，持续降低能耗指标，不断提高了经济运行效益。

据了解，该公司两台300MW机组自投产发电以来，为更好的磨合机组，确保汽轮机调节级叶片及其余部件获得均匀加热，改善调节级叶片应力分配，一直采用单阀进汽方式控制负荷。此运行方式为节流调节、全周进汽，部分负荷时能耗损失较大，导致机组汽耗增加、效率降低。

为减少部分负荷运行时的节能损失，进一步降低机组汽耗指标，该公司结合机组实际运行情况，一方面与上海汽轮机厂进行多次技术交流，认真分析不同工况下的运行数据，研究顺序阀运行方式切换方案，并利用仿真机系统进行模拟操作；另一方面统计机组近年来运行指标，并与山西京玉电厂、神华准能矸电等多家同类型机组进行对比，提前预判切换后运行参数变化和指标改善情况。通过综合分析和论证后，该公司在今年11月份300MW机组C级检修后，分别对两台机组实施“单阀-顺序阀”运行方式的切换。

实施前，该公司组织召开专题会议，详细制定《300MW机组汽轮机单阀-顺序阀切换》方案，对整个操作过程进行了详细说明，明确各级人员的职责分工，并要求运行操作人员严密监视阀位变化和负荷波动，防止高调门出现卡涩等异常情况。同时，要求各专业专工、技术人员、检修人员全部到场，对切换过程中可能出现的负荷波动、电网低频振荡等事故，提前做好应急预案。在准备工作就绪后，运行人员严格按照操作票逐项进行并确认，当“单阀信号显示退出、顺序阀信号显示投入”时，切换结束，整个过程持续240秒。在操作过程中，运行人员严密监视机组TSI和DEH画面各参数变化情况，最终两台机组一次性切换成功，各项运行参数均在正常范围内。

目前，该公司两台机组运行平稳，切换后主蒸汽流量在同负荷情况下较之前约降低30t/h,度电汽耗降低0.1kg，度电煤耗降低9.35g,两台机组年可节约标煤25000余吨,节约燃料成本近千万元。（何宇光 程斌）