日前，“九项”深度低氮燃烧提效技术在发电公司2×300MW电厂2号锅炉成功应用，有效抑制了炉内氮氧化物的生产，锅炉燃烧原始氮氧化物排放浓度由改造前的300mg/m³降为180mg/m³，同负荷下尿素成本约降低50%，单台锅炉年节约尿素成本约2000吨，节约费用400余万元，实现环保经济双收益。

近年来，传统低氮燃烧技术主要依靠降低锅炉运行床温床压和氧量，减少一次风量等运行调整手段，避免氮氧化物生成来降低氮氧化物浓度。虽然过低参数运行时对应的低氮燃烧烟气脱硝排放值很低，但这是以牺牲锅炉设计燃烧效率和SNCR不反应脱硝还原剂为前提。为深度挖掘机组运行节能潜力，该公司将节能减排与系统优化提效相结合，在传统低氮燃烧技术的基础上，引入二次风深度分级燃烧、料层飞灰催化燃烧、深度料层低氧燃烧、优化炉内物料流态化状况、改善着火燃尽特性等“九项”技术，兼顾床温满足SNCR反应温度窗和床温氧量满足锅炉设计燃烧效率等要求，采用分段燃烧、构建高效送风系统、优化脱硫系统等方式，在不降低锅炉效率的前提下，大幅度降低锅炉氮氧化物的原始生成，有效控制环保投料用量。

据悉，该技术首次在国内东方锅炉厂生产的300MW级循环流化床锅炉中成功应用，利用能源合同管理模式实施完成，属于节能环保一体化综合项目。通过技术的不断完善和发展，完全能够使现役300MW CFB锅炉的原始氮氧化物排放浓度达到200mg/m³以下，并有望在低负荷工况下切断SNCR脱硝系统运行，是东锅300MW级 CFB锅炉节能减排领域的一次行业性突破。

此外，该项技术的成功应用，有效解决了锅炉低负荷运行时氮氧化物和尿素反应不良、脱硝氨逃逸超标堵塞锅炉尾部烟气通道等影响机组安全、经济、环保运行的技术难题，为机组深度调峰奠定了坚实基础。（苏春岩 程斌）