“一台钻床，两个钻头，一次打两孔，效率双倍呀。”近日，在机电公司综合车间，青工郭英慧好奇地观察着改造后的多孔钻床。

据了解，该公司每年生产近八万根托辊，仅三联托辊约1.5万余组，托辊轴就需要4.5万根左右。要连成三联托辊，必须在轴两端各钻1个孔，每年仅仅钻孔就将近10万个。

“传统钻孔工艺一次只能钻一个孔，且不断需要调整装夹，还要进行测量，加工效率低、测量误差大、职工劳动强度高，严重制约着三联托辊的加工进度。”机电总厂厂长王志刚介绍。

为提高作业效率，解决技术难题，该厂技术人员成立技术攻关小组，通过上网查阅资料、咨询钻机车床厂家，经过创新应用，对钻床进行了升级改造，达到了实际应用的目的，最终实现“一枪双响”。

该多孔钻在原有钻床的基础上改造了多孔器，通过齿轮连接，将钻头经多孔器一分为二，呈倒“Y”字形。钻孔作业时，由钻床主轴上安装的齿轮带动左右两侧的两个较小齿轮旋转，小齿轮分别带动多孔器上安装的两个钻头转动，达到钻孔的目的。

为了确保钻孔精度无误差，技术人员为该钻床设计制作了定位、夹件机构。操作者将托辊轴放入“V”形定位座，通过脚踏式四连杆机构将工件夹紧固定，避免轴转动，提高钻孔精确度，实现了三联托辊轴两端同步钻孔作业。

该创新成果的应用成功解决了托辊轴钻孔精度差，效率低，次品率高的技术壁障，大大提高了托辊生产质量和效率，降低了职工劳动强度，每年可为公司节约人工成本近10万元，其设计的四连杆夹紧机构在保证加工精度的同时，保障了操作者的人身安全。（王美庄）