“你听说了没，机修车间对采煤机截割滚筒旋转定位装置进行了改造，效率是过去的5倍。”近日，机修车间的创新发明在职工之间流传开来，事情起因源竟是源于不经意间的一句话。

机电公司机电总厂机修车间承担黄陵矿区四对生产矿井采煤机、破碎机、刮板机以及液压泵站设备的检修工作。其中采煤机截割滚筒因检修工艺及所需工装设备限制一直都是外委维修，工期较长严重影响大修进度并且费用较高。

以往滚筒检修，往往是依靠人工借助轴承对滚筒进行360°旋转，从而对滚筒相应部位进行检修，旋转过程耗费人力，劳动强度较大，对于旋转的距离不能做到精准控制，并且不能自锁。

“我们不妨对采煤机截割滚筒旋转定位装置进行改造，变手动为自动，让截割滚筒自己转起来呢？”在该厂技能大师工作室例会上，李海清萌生了对采煤机截割滚筒旋转定位装置改造的想法。随后这一想法倍付诸于实践，该厂机修车间即刻组织技术人员进行方案设计，在原有需要依靠人力进行转动的装置基础上，进行改造升级，实现采煤机截割滚筒旋转定位装置“自动化”作业。

升级之后的装置，采用电动机和涡轮减速机进行组合安装，不仅在转动速度上进行控制，还带有自锁功能，对整个控制系统进行无线化改造，实现无线遥控器控制，极大满足了现场的操作性。

“现在职工使用遥控器便可轻松对设备进行焊接，避免了人工旋转设备进行焊接费时费力的问题。”职工王远东介绍，原本需要1人连续工作15天才能焊接完成的工作，在改造后的采煤机截割滚筒旋转定位装置辅助下，1人10天便可完成焊接作业，按照人工费200元/天计算，每年可节省人工费近万元。

该设备先后对瑞能煤业MG180/420采煤机截割滚筒和二号球友会网页版,球友会（中国）MG1000/2550采煤机截割滚筒进行焊接，应用效果良好，不仅降低职工劳动强度，而且作业效率大幅提升。

“我们将切实发挥技能大师工作室和党员创新工作室‘双平台’作用，持续开展职工技术革新，解决生产中的技术难题，提升自身检修技能和工艺，减少外委维修。”机电总厂厂长王志凯告诉笔者。（周涛）