近日，煤矸石发电公司成功应用“除氮截氨”技术优化改造了2号锅炉脱硝系统，实现三个旋风分离器SNCR分区除氮全自动控制，节能减排工作再上新台阶。

据悉，该公司2×300MW机组属于调峰机组，机组负荷变化频繁。改造前，2号机组脱硝系统三个旋风分离器SNCR除氮方式采用恒压恒流均喷调整方式且为人工控制，机组负荷和床温变化时，该调节方式不能充分发挥还原剂功效，环保数据控制存在滞后性，并且有大量未反应的氨逃逸，空预器入口残留大量尿素结晶，空预器漏风量增大，锅炉换热效率下降。

针对此问题，该公司成立技术攻关小组，对标学习同类型机组在烟气处理方面的好经验好做法，结合生产实际，制定改造方案，并在机组运行时做好机组负荷变化时床温、床压、风量、氧量、氮氧化物、尿素母管流量等重要参数的记录，作为改造方案的数据支撑。

经过一段时间的数据分析与技术研究后，该公司利用10月初机组检修，在锅炉三个旋风分离器出口分别增加了一套测量氨逃逸、氮氧化物、一氧化碳的CEMS环保在线分析设备，同时在尿素溶液支管上增加了高精度调节阀，远传至集中控制室进行逻辑更新，依据锅炉不同负荷、不同煤质运行的数据控制规律，灵活调整尿素使用量。

“‘除氮截氨’技术成功应用后，锅炉燃烧产生的氮氧化物和氨逃逸量在机组升降负荷过程中能够很好维持在国家环保范围内，尿素溶液投入量下降，机组的经济性也提高了。”在该公司集控室，发电二车间环保专工高磊指着烟气在线检测画面说道。

不只是环保指标下降，采用高精度调节阀自动控制后，环保数据调节更加灵敏，负荷稳定情况下，两侧旋风分离器对应的尿素溶液调节阀都可以全部关闭，不参与调节，减轻了运行人员的劳动强度，也为机组安全稳定运行提供了保障。

此次“除氮截氨”技术的成功应用，只是该公司深化技术革新工作的一个缩影。

今年以来，煤矸石发电公司充分利用“劳模创新工作室”等平台，大力开展技术创新，截至目前，共收集“五小”成果143项，研究技术攻关课题6项，相继完成“挂刀式给煤机清堵装置”“渣管自动疏通装置”“辅网集中控制系统优化”等多个项目的实施工作，切实解决了生产运行中遇到的疑点、难点问题，将创新力转化为生产力，实现创优、创效。