今年以来，发电公司紧紧围绕“三做一打造”发展战略，以“管理提升年”为主线，在生产过程中坚持“革新变旧+开源节流”双轮驱动，深挖潜力、寻求突破，通过多项技术改造全力提质量、破瓶颈、降成本，为实现公司高质量发展提供有力保障。

突破瓶颈保安全

汽轮机作为发电公司生产系统三大主机之一，生产过程中的安全性、稳定性不言而喻。该公司二期3号机自投运以来，在正常运行时真空波动频繁，每次波动的范围在2～8kpa之间，不仅导致机组降负荷运行，严重时甚至会导致机组低真空保护动作，汽轮机跳闸，成为制约汽轮机安全、稳定运行的“瓶颈”所在。

为了破解难题，该公司成立攻坚小组，进行课题研究，结合图纸及运行规程，对影响汽轮机真空的真空、射水抽气、循环水、射水池、轴封、轴封供气等系统，依次分析、试验、排除。最后，在查阅对比施工图纸的过程中，发现3号机凝汽器抽气管道出口处有一凹槽呈U型管，管道中的水蒸汽凝结后在U型管中积累，影响了管道气体通流面积，进一步影响机组的真空波动。找到问题所在后，攻坚小组将3号机甲乙两侧抽气管道凹槽部分改为直管段，防止凹槽内积水。经过改造后，3号机真空波动制约汽轮机安全、稳定的瓶颈得到了彻底解决。按全年运行4500小时、每小时增加发电量1MW计算，全年增加发电量450万度，全年创造效益159.525万元，在确保机组安全稳定的同时，提高了经济效益。

优化设备创效益

发电公司作为技术密集型企业，大型高压设备繁多，不断优化设备的运行方式，从节能降耗来说至关重要。

今年以来，该公司在充分调研同类型机组改造经验及实施效果的基础上，通过分析和论证，对2×300MW电厂两台机组的给水泵（A泵、B泵）和一次、二次风机进行变频改造。该公司将汽机侧给水泵液力偶合器内的泵轮和涡轮拆除，加装成鼓形联轴器，取消液力偶合器调整功能，保持原有增速功能；将锅炉一、二次风机原有液力偶合器整体拆除，电动机前移，给驱动电机增设高效节能变频装置，利用变频启动平稳、冲击力小的特性，通过调节电动机频率控制给水流量和一二次风量，共完成了12台大型高压电机改造工作，彻底解决了锅炉侧一次、二次风机液偶卡涩、AGC频繁退出等影响机组安全运行的隐患。通过改造，在150MW负荷工况下厂用电率约降低3.3%，300MW负荷工况下降低1.4%，平均厂用电率约降低2%，为推动企业高质量发展奠定了坚实基础。

开源节流降成本

发电公司在生产过程中，以节能降耗为重心，确立“开源节流”的成本控制方针。

生产过程中，燃料成本占电价成本的70%左右，针对循环流化床锅炉特点，该公司通过对煤种的煤质分析，适当增加劣质煤的采购，将中煤、劣质煤、煤矸石进行合理配比，控制入炉煤发热量在3000-3500大卡，提高经济煤种的比例。同时，通过优化运行调整，积极探索最合理的风煤配比方式，控制煤耗率。在生产过程中，水作为实现能量转换的媒介，不可或缺，该公司将厂区雨水统一回收至雨水池，经过沉淀澄清，利用潜水泵将澄清后的雨水回收至废水系统进行再利用，在雨水旺季，回收雨水近千吨；将输煤栈道、煤场等区域的冲洗水进行澄清过滤处理后，再作为输煤系统冲洗水，循环利用，既节约了原水，又杜绝了污水排放；根据锅炉补给水车间反渗透浓排水的水质符合脱硫用水水质要求的情况，将浓排水回收至脱硫使用，仅此一项每天可节约原水600吨左右，既解决了浓排水排放问题，又节约了脱硫用原水量；通过建立生活污水处理系统，对厂区内每天生活污水进行处理后回收利用，每天节约用水200吨左右，进一步推进了企业生产降本增效。（史宗元 门涛涛）